用柔印方式加工纸箱时,一般的生产速度是每分钟300 - 1000 英尺,尽管许多柔印机的速度可达到每分钟2000 英尺,但是如果真的以这个速度进行生产,会出现许多意想不到的印刷故障。其原因并不在于印刷机本身,而是受到油墨配方和基材表面处理等多方面因素的影响。
给墨:封闭刮墨系统能充分保证较少的油墨表层面积接触网纹辊。在高速运转的印刷机上,要想较好地保持油墨系统的有效供墨,就需要有一个良好的给墨装置,同时,供墨泵和横向进给位置也需要做最佳化调整。
刮墨和摩擦:双刃式油墨系统的运用加大了刮墨刀和网纹辊之间的摩擦,随着印刷速度的加快,网纹辊表面温度高达华氏1400 度。在高温作用下,网纹辊的网穴里油墨开始干燥,当其溶剂瞬间减少,油墨的表面张力将会增加,而油墨的表面润湿性能降低。如果用的是水基油墨,网穴形状和容积也会影响墨的流出量比率。菱形、六角形等有边网穴仅靠表面张力动力学的球形网穴能够提供更好的油墨流动。
印刷基材:高速印刷时另一个值得注意的问题就是所使用的印刷基材表面紧度。一般情况下,紧度越高,油墨的吸湿性能和流动性能就会越好,干燥性能也越好。
油墨吸湿度:高速印刷降低了油墨到达干燥装置之前的停留时间,所以需要对油墨进行流变学调整,以满足高速印刷条件。
干燥:尽管许多干燥设备具有很强的干燥能力,但随着干燥速度的提高,应该考虑残留溶剂是否在要求之内。实际生产中,在必要时干燥温度可能要适当提高,以配合一些油墨(如水基油墨) 的干燥速度。
油墨:油墨本身应该进行再加工处理,以适应每分钟1500 英尺的印刷速度。其再加工处理包括:增加一种牢固的混合溶剂;或者对ph值进行调整;或者增加一种更加适宜的表面湿度介质。进行高速印刷的油墨其色强度要适当的提高,较薄的油墨就可以获得比较好的印刷效果,印品的干燥也会得到很好的改善。
发泡:在水基油墨的高速印刷中,经常出现的另一种现象的发泡。在高速印刷中,油墨中残留的空气不能迅速释放,结果在印品上出现微孔现象。为了有效地解决这个问题,通常在油墨系统中添加消泡剂。
转载自：中国包装报